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本届Design & Simulation Week汇聚全球汽车、航空航天、装备制造、医疗器械等领域仿真负责人、CAE研发专家与仿真平台服务商，围绕下一代工程数字化仿真体系开展多场圆桌研讨。与会嘉宾一致推翻行业长期固有认知：过去十年行业研发重心集中于提升求解速度、扩充HPC算力，但落地企业真实研发场景后发现，算力瓶颈早已通过云端弹性资源得到缓解，大量工程师80%以上工时消耗在重复性前置、中转操作环节。
行业调研数据显示，传统仿真完整流程中，几何清理修复、网格划分、多软件数据格式转换、批量参数仿真配置、仿真结果初筛校验均依赖人工操作，跨CAD、CAE、后处理多工具数据不通造成大量重复建模；多版设计方案需逐次手动提交仿真，工程师被机械性事务束缚，难以聚焦方案创新、性能评审、技术决策等高价值工作，研发周期拉长、人力成本居高不下，成为全行业共性难题。
针对上述行业堵点，SimScale在Design & Simulation Week现场正式对外发布跨平台AI仿真智能体，完成Agentic AI工程仿真场景规模化商用落地。该智能体深度融合云端原生架构与工程领域大模型，具备全流程自主执行能力：工程师仅输入产品设计需求、性能约束标准，AI智能体即可后台全自动完成破损几何修复、自适应网格划分、跨工具数据自动适配、多组参数批量并行仿真、仿真结果初步筛选对比整套流程，全程无需人工值守干预。

依托弹性云端并行算力，智能体可同步启动上百组参数迭代仿真任务，在智能体自主运算的同时，工程师无需等待仿真进程，同步推进设计方案评审、性能对标分析、创新结构迭代，彻底打破 “人工等待仿真、仿真挤占设计时间” 的串行低效模式，实现仿真运算与工程设计双线并行。
SimScale 首席技术代表在论坛分享产品落地价值：传统零部件仿真迭代一轮需 2-3 个工作日，AI 智能体自主仿真模式下完整参数迭代周期压缩至数小时；几何修复、网格划分等前处理人工工作量削减超 75%，跨工具数据互通难题由智能体自动适配解决，企业无需投入大量人力处理格式转换、模型修复等重复性工作，仿真专家资源可全部投入高难度多物理场耦合、合规性能评审等核心业务。
论坛现场多位制造企业仿真负责人现场验证方案效果并给出高度评价。航空零部件研发企业技术总监表示，传统团队常年被海量几何修复、批量仿真挤占研发精力，AI 智能体将标准化仿真流程完全自动化，团队得以同时推进多套新型轻量化结构研发，新品迭代速度实现跨越式提升；汽车整车研发专家指出，多工况、多参数整车仿真需求庞大，自主仿真智能体实现 7×24 小时不间断批量运算，大幅缩减整车性能验证周期，有效降低物理样机试制成本。
行业论坛同步明确 2026-2027 全球仿真技术三大演进方向：

1. AI 智能体成为仿真工作流核心载体：从单一 AI 辅助工具升级为全流程自主执行智能体，覆盖几何、网格、求解、后处理、数据管理全链条；
2. 云原生 + 跨平台打通数据孤岛：统一数据标准，消除 CAD/CAE/ 优化工具间格式壁垒，实现设计、仿真、优化数据无缝流转；
3. 人机协同全新研发模式普及：AI 承接标准化重复仿真工作，工程师聚焦创新设计、专业评审、技术决策，重构人机分工边界。
   业内专家总结，SimScale 跨平台 AI 仿真智能体的落地，标志着全球工程仿真正式告别 “人工主导全流程” 传统模式，智能体自主仿真成为行业标准化新范式。2026 年将成为 AI 智能体重构工程仿真工作流的产业落地元年，后续全球仿真厂商将加速布局 Agentic AI 仿真能力，以自动化、智能化破解行业长期效率瓶颈，赋能高端装备数字化研发升级。
   行业展望
   随着 AI 仿真智能体技术持续迭代、多行业场景深度落地，未来工程仿真将形成 “AI 自主执行仿真任务 + 工程师主导创新决策” 的全新闭环研发体系。依托云端弹性算力与工程知识大模型，仿真门槛持续降低，中小制造企业也可低成本获取专业级批量仿真能力，仿真将深度前置融入概念设计阶段，真正实现 “仿真驱动创新” 的数字化研发目标，全面助推全球制造业高效研发、轻量化创新、降本增效转型。